一、拉絲工藝的基本原理     

對金屬線材施加拉力，使之通過模孔，以獲得與模孔尺寸形狀相同的制品的塑性加工方法稱拉線。 

拉絲工藝的特點： 

拉制可以得到尺寸精確，表面光潔及斷面形狀復雜的制品。

拉制品的生產長度可以很長，直徑可以很小，并且在整個長度上斷面完全一致。 

拉制能提高產品的機械性能。 

拉制的缺點是：每道加工率較小，拉制道次較多，能耗大。  

二、關于可拉性 

材料的“可拉性”最直接的體現是拉制不同線徑時的斷頭率。在拉制小線或微細線，或在高速拉線機，或多頭拉線機，或在多工序結合連續生產的條件下，這個矛盾更為突出。要提高“可拉性”，降低拉線斷頭率，應從三個方面入手。 

1.提高制桿的質量      

這是問題之源，工序之首。首先要從工藝突破入手，并配有人工或自動監測裝置，以保證在最佳的工藝參數條件下穩定操作，并輔以先進的管理方式。 

2.重視拉線的輔助系統 

除拉線工藝和拉線設備對“可拉性”有影響外，還應重視潤滑劑及其過濾、控溫和細菌性腐敗；拉線模材料、幾何形狀和尺寸精度的問題。模子制造尺寸及其測量工具精度不夠，直接影響了合理的配模而導致斷線，這點對拉線生產尤為重要。 

3.要把住拉線坯料的進廠檢驗和中間檢驗     

為防患于未然，提高線的可拉性和表面質量，我們應該注意對引進線材和設備的檢驗，在生產過程中，工人本身和工藝人員也要注意對產品的檢驗，逐漸完善技術研發和工藝，這不僅保證了產品質量，還可以提高線材的利用率，降低成本。  

三、銅材料的選用 

      銅桿的缺陷往往來源于連續鑄造過程和軋制過程，這包括：殘渣、銅氧化夾雜物、熱裂、裂塊、銅桿表面氧化顆粒的形成。大部分金屬間化合的夾雜物都比較脆，因而引起拉絲過程中裂紋發生。

      由拉絲引起的表面缺陷，往往是以拉模劃痕、機械損傷、弧口鑿或裂片的形式出現在裸導體的表面。這通常是由拉絲機內移動線未對準或拉絲膜爐口內銅精煉的壓制力太大則形成的。

      可溶于銅基體的元素  主要有Al、Fe、Ni、Sn、Zn、Ag、Cd、P等等。這些元素含量很少時，與銅形成了固溶體,對銅的加工性能和塑性影響很小，但是降低了銅的導電性能。必須注意到，這些元素與銅形成的固溶體，與銅基體相比較硬。在鑄造狀態不佳時，有可能形成雜質團粒聚集，影響了銅的冷加工性能。

      這組元素里，P的作用最特殊，具有兩重性。它在銅中固溶，會顯著降低銅的導電性，但是能夠脫氧，防止冷加工開裂，改善銅的機械性能。 

      幾乎不固溶于銅基體的雜質元素主要是O、S等，它們與銅生成化合物雜質，對于銅基體的導電影響不是很大，但是所形成的脆性化合物則會明顯降低銅的塑性。如果形成這種化合物團粒，則對銅桿拉絲性能的影響更加不能疏忽。因此，可以提高銅導電性能和加工性能。但是如果銅基體較純，這種影響就會比較小。另外，含氧量高時，如果銅絲在還原性氣氛中退火，會造成“氫脆”。 

      很少固溶于銅基體的雜質元素主要有Bi、Pb等。它們與銅形成易溶共晶，會使銅的加工性能的降低。Bi共晶還呈現出“冷脆性”，冷加工時易造成開裂。